तीन साल पहले, नीदरलैंड में मरम्मत की दुकानों की आपूर्ति करने वाले हमारे सबसे लंबे समय तक चलने वाले ग्राहकों में से एक - वितरक ने आपूर्तिकर्ताओं को बदल दिया। हमारी ओर से नहीं, बल्कि एक प्रतिस्पर्धी फैक्ट्री की ओर से हमारे लिए, एक क्यूसी समस्या के बाद जिसकी कीमत उसे उससे कहीं अधिक चुकानी पड़ी जितनी वह स्वीकार करना चाहता था।
कहानी असामान्य नहीं है. उन्हें एक नए आपूर्तिकर्ता से iPhone 12 प्रो सॉफ्ट OLED स्क्रीन का एक बैच प्राप्त हुआ, जिसका वह परीक्षण कर रहे थे, मरम्मत के एक सप्ताह के दौरान उन्हें स्थापित किया, और फिर कॉलबैक शुरू हो गए। सभी स्क्रीनें नहीं - शायद उस बैच में 80 में से 15। लेकिन पैटर्न विशिष्ट था: डिस्प्ले के निचले बाएँ कोने में एक हल्का पीला रंग, जो सामान्य कमरे की रोशनी में दिखाई नहीं देता था, लेकिन दिन के उजाले में एक सफेद पृष्ठभूमि पर स्पष्ट रूप से दिखाई देता था। ग्राहकों ने इस पर ध्यान दिया. कुछ ने तुरंत शिकायत की. अन्य लोगों ने हफ्तों बाद ध्यान दिया जब मुद्दा अधिक स्पष्ट हो गया।
विफलता मोड एक डिस्प्ले पैनल में चमक या रंग गैर-एकरूपता के लिए एक विनिर्माण शब्द था। मुरा, मृत पिक्सेल और गामा विसंगतियाँ आफ्टरमार्केट फोन डिस्प्ले घटकों में सबसे आम गुणवत्ता विफलताओं का प्रतिनिधित्व करती हैं, और विनिर्माण चरण में स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (एओआई) शिपिंग से पहले उन्हें पकड़ने के लिए प्राथमिक तंत्र है। वह जिस आपूर्तिकर्ता का परीक्षण कर रहा था वह अपनी उत्पादन लाइन पर पर्याप्त एओआई नहीं चला रहा था। बैचों ने एक बुनियादी कार्यात्मक परीक्षण पास कर लिया - स्क्रीन जगमगा उठीं, टच ने काम किया - लेकिन मुरा दोष जो केवल विशिष्ट प्रकाश स्थितियों के तहत ही प्रकट होते थे, उनका पता नहीं चल पाया।
सबक: कार्यात्मक परीक्षण और गुणवत्ता निरीक्षण एक ही चीज़ नहीं हैं। एक स्क्रीन जो चालू होती है वह ऐसी स्क्रीन नहीं है जो गुणवत्ता निरीक्षण पास कर लेती है। वह भेद इस लेख का संपूर्ण विषय है।
इस प्रकार 9-बिंदु हैiPhone डिस्प्ले पार्ट्स गुणवत्ता निरीक्षणफ़्रेमवर्क का उपयोग हम अपने कारखाने में करते हैं - और हम अनुशंसा करते हैं कि प्रत्येक थोक खरीदार और मरम्मत की दुकान इसे अपनी आने वाली निरीक्षण प्रक्रिया के रूप में अपनाए। चाहे आप किसी नए आपूर्तिकर्ता की नमूना स्क्रीन का मूल्यांकन कर रहे हों या किसी मौजूदा भागीदार से ताजा शिपमेंट संसाधित कर रहे हों, यह ढांचा आपको आपके ग्राहकों तक पहुंचने से पहले समस्याओं को पकड़ने के लिए उपकरण देता है।
थोक स्तर पर गुणवत्ता निरीक्षण अब वैकल्पिक क्यों नहीं है?
iPhone के आफ्टरमार्केट पार्ट्स बाजार के शुरुआती वर्षों में, निरीक्षण काफी हद तक इस बात पर निर्भर करता था कि स्क्रीन चालू हुई या नहीं और टच काम कर रहा है या नहीं। ग्रेड श्रेणियां सरल थीं, तकनीक कम जटिल थी, और "मरम्मत गुणवत्ता" के लिए ग्राहकों की अपेक्षाएं कम थीं।
वह वातावरण अब मौजूद नहीं है.
जैसे-जैसे OLED डिस्प्ले अपने बेहतर कंट्रास्ट और रंग के लिए उच्च-स्तरीय मोबाइल और टैबलेट उपकरणों में मानक बन गए हैं, डिस्प्ले की स्थिरता बनाए रखना तेजी से चुनौतीपूर्ण हो गया है। प्रत्येक OLED पिक्सेल में लाल, हरे और नीले उपपिक्सेल होते हैं जो स्वतंत्र रूप से प्रकाश उत्सर्जित करते हैं, लेकिन उपपिक्सेल चमक में अंतर के कारण असमान चमक होती है और रंग में गैर-एकरूपता होती है जो छवि गुणवत्ता को प्रभावित करती है।
2026 में iPhone ग्राहक 120Hz प्रोमोशन डिस्प्ले, ट्रू टोन कलर एडजस्टमेंट और सिरेमिक शील्ड ग्लास वाले डिवाइस का उपयोग कर रहे हैं। जब एक प्रतिस्थापन स्क्रीन दृश्य रूप से उस चीज़ से मेल नहीं खाती जिसके वे आदी हैं, तो वे ध्यान देते हैं - और उनके पास YouTube मरम्मत चैनलों, रेडिट फ़ोरम और सही {{4}से लेकर {{5}उपभोक्ता अभियानों की शब्दावली होती है ताकि यह बता सकें कि वास्तव में क्या गलत है।
पैनल - से {{1} तक ग्लास चिपकने वाली गुणवत्ता ड्राइवर आईसी विनिर्देशों की तुलना में स्पर्श संवेदनशीलता को अधिक प्रभावित करती है - विशेष रूप से स्क्रीन प्रतिस्थापन के बाद। इस श्रेणी में कम रिपोर्ट की गई लेकिन गंभीर विफलताएं मरम्मत के बाद की शिकायतों के एक महत्वपूर्ण अनुपात के लिए जिम्मेदार हैं, जो स्क्रीन से संबंधित प्रतीत होती हैं, लेकिन वास्तव में बॉन्डिंग विफलताएं हैं।
थोक खरीदारों के लिए, यह आने वाले निरीक्षण के जोखिम को तीन साल पहले की तुलना में कहीं अधिक बढ़ा देता है। स्थापित की जाने वाली विफल स्क्रीन केवल एक हिस्से की लागत नहीं है - यह ग्राहक संबंध लागत, श्रम लागत और तेजी से समीक्षा स्कोर लागत है जो उस बाजार में नए ग्राहकों के लिए प्रतिस्पर्धा करने की दुकान की क्षमता को प्रभावित करती है जहां ऑनलाइन प्रतिष्ठा एक प्राथमिक निर्णय कारक है।
भाग 1: 9-प्वाइंट iPhone डिस्प्ले गुणवत्ता निरीक्षण ढांचा
यह फ्रेमवर्क सभी iPhone स्क्रीन ग्रेड - इनसेल एलसीडी (iPhone 6 से 11), हार्ड OLED और सॉफ्ट OLED (iPhone X से 16), और ओरिजिनल रीफर्बिश्ड पर लागू होता है। विशिष्ट विफलता मोड प्रदर्शन प्रौद्योगिकी के अनुसार अलग-अलग होते हैं, और हम देखेंगे कि परीक्षण पद्धति कहाँ भिन्न होती है।
जाँच 1: मृत पिक्सेल और अटके पिक्सेल का पता लगाना
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
अलग-अलग पिक्सेल जो या तो रोशन करने में विफल रहते हैं (मृत पिक्सेल, स्थायी काले बिंदुओं के रूप में दिखाई देते हैं) या एक ही रंग की स्थिति में अटक जाते हैं, चाहे डिस्प्ले कुछ भी दिखा रहा हो (अटक गए पिक्सेल, चमकीले रंग के बिंदुओं के रूप में दिखाई देते हैं जो बदलते नहीं हैं)।
परीक्षण कैसे करें:
स्क्रीन को ठोस रंग की पृष्ठभूमि पर प्रदर्शित करें - पूर्ण सफेद, पूर्ण काला, पूर्ण लाल, पूर्ण हरा, पूर्ण नीला क्रम में। प्रत्येक रंग को 30-60 सेकंड तक चलाएं और पूरे पैनल की सतह का व्यवस्थित रूप से निरीक्षण करें। चमकदार पृष्ठभूमि पर मृत पिक्सेल काले बिंदुओं के रूप में दिखाई देते हैं; अटके हुए पिक्सेल रंगीन बिंदुओं के रूप में दिखाई देते हैं जो प्रदर्शित रंग से मेल नहीं खाते।
मृत पिक्सेल का पता लगाने के लिए आवश्यक OLED परीक्षण पैटर्न में चमक की एकरूपता और रंग स्थिरता का पता लगाने के लिए पूर्ण {{0}स्क्रीन ठोस रंग - आमतौर पर शुद्ध काले, सफेद, लाल, हरे और नीले - शामिल हैं, साथ ही सूक्ष्म चमक विसंगतियों या रंग बदलावों को प्रकट करने के लिए ग्रेस्केल ग्रेडिएंट भी शामिल हैं।
क्या स्वीकार्य है:
थोक iPhone स्क्रीन के लिए उद्योग मानक शून्य दृश्यमान मृत या अटके हुए पिक्सेल हैं। स्क्रीन केंद्र के 3 सेमी के भीतर एक स्पष्ट रूप से दिखाई देने वाला मृत पिक्सेल अस्वीकृति का आधार है। जो निर्माता दावा करते हैं कि "1-2 मृत पिक्सेल विशिष्टता के भीतर हैं" वे लैपटॉप मॉनीटर के लिए अधिक उपयुक्त सहनशीलता लागू कर रहे हैं, न कि नजदीक से देखे जाने वाले स्मार्टफोन डिस्प्ले के लिए।
प्रौद्योगिकी नोट:
इनसेल एलसीडी पैनल पर, एक निश्चित चमकीले रंग में अटके हुए पिक्सेल OLED की तुलना में अधिक आम हैं। OLED (हार्ड या सॉफ्ट) पर, मृत उप{1}पिक्सेल, जो डार्क स्पॉट का कारण बनते हैं, OLED की स्व-उत्सर्जक पिक्सेल संरचना के कारण अधिक सामान्य विफलता मोड हैं।
जाँच 2: बैकलाइट एकरूपता (केवल इनसेल एलसीडी)
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
डिस्प्ले की सतह पर असमान रोशनी - किनारों या कोनों के पास चमकीले पैच, गहरे क्षेत्र, या "फ़्लैशलाइट प्रभाव" जहां डिस्प्ले का एक क्षेत्र बाकी हिस्सों की तुलना में अधिक उज्ज्वल दिखाई देता है।
परीक्षण कैसे करें:
अधिकतम चमक पर स्क्रीन को पूर्ण सफेद पर सेट करें। अँधेरे कमरे या कम रोशनी वाले वातावरण में देखें। चारों कोनों, चारों किनारों और केंद्र का निरीक्षण करें। परिवर्तन सहज और अदृश्य होने चाहिए। कोई भी दिखाई देने वाला चमकीला या गहरा पैच, विशेष रूप से किनारों पर, बैकलाइट एकरूपता विफलता का संकेत देता है।
व्यावसायिक चमक एकरूपता मानक केंद्र, चार कोनों और चार मध्यबिंदुओं को कवर करने वाली 9{5}}बिंदु माप पद्धति का उपयोग करते हैं। किन्हीं दो माप बिंदुओं के बीच अधिकतम स्वीकार्य चमक अंतर मानक ग्रेड पैनल के लिए 15% और पेशेवर ग्रेड के लिए 10% है। सभी - काली स्क्रीनों पर, खराब ढंग से निर्मित पैनल केंद्र की तुलना में किनारे की चमक 15-20% अधिक दिखा सकते हैं - जो कि बजट-स्तरीय एलसीडी पैनलों पर एक आम विफलता है।
क्या स्वीकार्य है:
सफ़ेद पृष्ठभूमि पर अधिकतम चमक पर देखने की दूरी पर हथियारों पर नग्न आंखों के लिए कोई चमकदार पैच या अंधेरे क्षेत्र दिखाई नहीं देते। सामान्य देखने की दूरी से दिखाई देने वाली कोई भी गैर-एकरूपता थोक आपूर्ति पर अस्वीकृति का कारण बनती है।
प्रौद्योगिकी नोट:
यह परीक्षण मुख्य रूप से इनसेल एलसीडी स्क्रीन के लिए प्रासंगिक है। ओएलईडी पैनल (हार्ड और सॉफ्ट ओएलईडी) बैकलाइट के बजाय स्व-उत्सर्जक पिक्सल का उपयोग करते हैं, इसलिए विफलता मोड अलग है - इसके बजाय ल्यूमिनेन्स एकरूपता की तलाश करें, जो कि चेक 4 में शामिल है।
जाँच 3: रंग तापमान सटीकता और बैच संगति
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
क्या स्क्रीन का रंग तापमान OEM संदर्भ पैनल से मेल खाता है, और क्या यह उसी बैच की अन्य स्क्रीन से मेल खाता है।
यह उन थोक खरीदारों के लिए सबसे परिणामी गुणवत्ता जांच है जो कई इकाइयों का स्टॉक कर रहे हैं, और यह आने वाले निरीक्षण में सबसे आम तौर पर छोड़ दी जाने वाली जांच है क्योंकि इसके लिए केवल स्टैंडअलोन परीक्षण की नहीं, बल्कि संदर्भ तुलना की आवश्यकता होती है।
परीक्षण कैसे करें:
परीक्षण की जा रही स्क्रीन को किसी ज्ञात अच्छे संदर्भ - के बगल में रखें, आदर्श रूप से उसी iPhone मॉडल से OEM Apple डिस्प्ले, या पिछले बैच से पहले से सत्यापित उच्च गुणवत्ता वाली स्क्रीन। समान प्रकाश स्थितियों में समान चमक सेटिंग पर दोनों पर समान सफेद पृष्ठभूमि प्रदर्शित करें। कोई भी दृश्यमान रंग तापमान अंतर - जिसमें से एक दूसरे की तुलना में गर्म (पीला) या ठंडा (नीला) दिखाई देता है - एक अंशांकन भिन्नता है।
OLED और QLED पैनल के कैलिब्रेशन में सटीक छवि पुनरुत्पादन सुनिश्चित करने के लिए कंट्रास्ट, गामा कर्व्स, चमक और रंग तापमान जैसी सेटिंग्स को समायोजित करना शामिल है। उच्च गुणवत्ता वाले दृश्य प्रदान करने के लिए सटीक रंग अंशांकन आवश्यक है, और सटीक रंग पुनरुत्पादन उपयोगकर्ताओं को प्रदर्शन प्रेरित विरूपण के बिना सामग्री की पूरी तरह से सराहना करने की अनुमति देता है।
अपने आपूर्तिकर्ता से क्या पूछें:
फ़ैक्टरी स्तर पर, उचित रंग तापमान सत्यापन में रंग अंतर के संख्यात्मक माप डेल्टा ई (ΔE) - को मापने वाले स्पेक्ट्रोफोटोमीटर का उपयोग किया जाता है। 2.0 से नीचे का ΔE आम तौर पर इतना सटीक माना जाता है कि अंतर नग्न आंखों को दिखाई नहीं देता है। 3.0 से ऊपर का ΔE प्रत्यक्ष तुलना के अंतर्गत दिखाई देता है।
कलरमीटर परीक्षण कोनों और केंद्र के बीच 3.5 का रंग अंतर ΔE दिखाते हैं (ΔE <2 के उत्तीर्ण ग्रेड से ऊपर) ऐसे कोने उत्पन्न करते हैं जो पीले या नीले रंग के दिखाई देते हैं जिन्हें मैन्युअल अंशांकन की आवश्यकता होती है। अपने आपूर्तिकर्ता से पूछें: "पासिंग बैचों के लिए आपकी ΔE सीमा क्या है, और क्या आप इस मॉडल के लिए पिछले तीन उत्पादन बैचों से स्पेक्ट्रोफोटोमीटर डेटा प्रदान कर सकते हैं?"
क्या स्वीकार्य है:
समान परिस्थितियों में ओईएम संदर्भ पैनल की तुलना में रंग तापमान में कोई अंतर दिखाई नहीं देता। यदि आप तुलना के तहत एक स्पष्ट रंग परिवर्तन देख रहे हैं, तो इसे दस्तावेजित करें और बैच शिपमेंट से पहले अपने आपूर्तिकर्ता के साथ इसे उठाएं, स्थापना के बाद नहीं।
जाँच 4: ल्यूमिनेंस एकरूपता (ओएलईडी-विशिष्ट)
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
ओएलईडी स्क्रीन (हार्ड ओएलईडी और सॉफ्ट ओएलईडी) पर, विफलता मोड डिस्प्ले के एलसीडी - क्षेत्रों में बैकलाइट गैर-एकरूपता के बराबर होता है जो आस-पास के क्षेत्रों की तुलना में उज्ज्वल या धुंधला दिखाई देता है, या रंग पैच (मुरा) जो कुछ प्रदर्शन स्थितियों के तहत दिखाई देते हैं।
परीक्षण कैसे करें:
पूर्ण चमक पर एक ठोस मध्य -ग्रे पृष्ठभूमि (लगभग 50% चमक ग्रे, पूर्ण सफेद या पूर्ण काला नहीं) प्रदर्शित करें। नियंत्रित प्रकाश वातावरण में पैनल की जांच करें, सीधे देखने के बजाय डिस्प्ले को थोड़ा सा झुकाएं। मुरा दोष जो सीधे कोण पर अदृश्य होते हैं वे अक्सर तब दिखाई देने लगते हैं जब डिस्प्ले लंबवत से 15-30 डिग्री झुका हुआ होता है।
मुरा OLED पैनल की सतह पर असमान चमक या रंग पैच को संदर्भित करता है। कार्बनिक परत एकरूपता निरीक्षण कार्बनिक उत्सर्जक परतों की समरूपता को सत्यापित करने के लिए सूक्ष्म और स्पेक्ट्रोमेट्रिक उपकरणों का उपयोग करता है - भिन्नताएं जो पूरे पैनल में असमान चमक या रंग का कारण बनती हैं। कार्बनिक परतों में संदूषण का पता लगाना भी उतना ही महत्वपूर्ण है, क्योंकि अशुद्धियाँ जीवनकाल को छोटा कर देती हैं या दृश्य दोष का कारण बनती हैं।
वह परीक्षण जो देखने पर सीधे बात पकड़ लेता है {{0} वह चूक जाता है:
सफ़ेद के बजाय शुद्ध ग्रे स्क्रीन (लगभग RGB 128,128,128) का उपयोग करें। मुरा दोष जो सामान्य दृश्य कोण पर सफेद पृष्ठभूमि पर अदृश्य होते हैं, अक्सर हल्के दृश्य कोण पर मध्य ग्रे पृष्ठभूमि पर स्पष्ट रूप से दिखाई देते हैं। यह विशिष्ट परीक्षण है जिसने डच वितरक की कहानी में समस्या को पकड़ लिया होगा जिसके साथ मैंने शुरुआत की थी।
क्या स्वीकार्य है:
मध्य{0}ग्रे परीक्षण पैटर्न पर किसी भी सामान्य देखने के कोण पर कोई दृश्यमान चमक पैच, मलिनकिरण क्षेत्र, या चमक असंगतताएं दिखाई नहीं देती हैं।
जाँच 5: स्पर्श प्रतिक्रिया और सटीकता - पूर्ण-सतह मानचित्रण
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
मृत क्षेत्र जहां स्पर्श इनपुट पंजीकृत नहीं है, कम स्पर्श संवेदनशीलता वाले क्षेत्र, भूत स्पर्श (संपर्क के बिना प्रेत इनपुट), या किनारे का क्षरण जहां कोने या सीमाएं विश्वसनीय रूप से पंजीकृत नहीं होती हैं।
परीक्षण कैसे करें:
सामान्य स्पर्श दबाव पर एक नरम टिप वाले स्टाइलस या उंगली का उपयोग करके पूर्ण डिस्प्ले सतह पर एक कोने से दूसरे कोने तक लगातार विकर्ण रेखाएँ खींचें। चारों कोनों और चारों किनारों के माध्यम से विशेष रूप से रेखाएँ खींचें। मल्टीटच परीक्षण का उपयोग करें - दो अंगुलियों को एक साथ अलग-अलग स्क्रीन क्वाड्रंट में रखें और दोनों रजिस्टर को सत्यापित करें।
टच स्क्रीन कार्यक्षमता के व्यापक परीक्षण में एक साथ कई अंगुलियों का उपयोग करके स्क्रीन पर रेखाएं खींचना शामिल है। कोने और किनारे सबसे कमज़ोर क्षेत्र हैं और भविष्य में शिकायतों से बचने के लिए इनका सावधानीपूर्वक परीक्षण किया जाना चाहिए। जब स्क्रीन बिना संपर्क के स्पर्श को पंजीकृत करती है तो भूत स्पर्श - अक्सर रुक-रुक कर होता है; स्क्रीन को निष्क्रिय छोड़ दें और समस्याओं का संकेत देने वाली यादृच्छिक गतिविधियों का निरीक्षण करें।
भूत स्पर्श का पता लगाना:
सक्रिय स्पर्श परीक्षण के बाद, डिवाइस को एक सपाट सतह पर रखें और संपर्क के बिना पंजीकृत होने वाले किसी भी सहज इनपुट पर नज़र रखते हुए स्क्रीन को 3-5 मिनट के लिए छोड़ दें। फ्लेक्स केबल से भूत का स्पर्श जो सही ढंग से नहीं लगाया गया है, कभी-कभी केवल तब प्रकट होता है जब डिवाइस ऑपरेटिंग तापमान - पर स्थिर हो जाता है, इंस्टॉलेशन के तुरंत बाद इसकी जांच करना हमेशा पर्याप्त नहीं होता है।
पैनल से लेकर - तक ग्लास चिपकने वाली गुणवत्ता ड्राइवर आईसी विनिर्देशों की तुलना में स्पर्श संवेदनशीलता को अधिक प्रभावित करती है, खासकर स्क्रीन प्रतिस्थापन के बाद। एक स्क्रीन जो इंस्टालेशन के तुरंत बाद स्पर्श परीक्षण से गुजरती है, लेकिन एक सप्ताह के उपयोग के बाद भूत स्पर्श विकसित करती है, लगभग हमेशा स्पर्श परत और कांच की सतह के बीच अपर्याप्त चिपकने का पता लगाती है - एक विनिर्माण गुणवत्ता का मुद्दा जिसे शिपमेंट से पहले आने वाले निरीक्षण को ऊपर वर्णित निरंतर भूत स्पर्श अवलोकन परीक्षण के माध्यम से पकड़ना चाहिए।
क्या स्वीकार्य है:
शून्य मृत क्षेत्र, अवलोकन अवधि के दौरान शून्य भूत स्पर्श की घटनाएं, सभी चार कोनों और किनारों पर पूर्ण पंजीकरण।
जाँच 6: फ्लेक्स केबल इंटीग्रिटी और कनेक्टर सीटिंग
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
क्या डिस्प्ले असेंबली को डिवाइस के लॉजिक बोर्ड से जोड़ने वाला फ्लेक्स केबल - रिबन कनेक्टर ठीक से निर्मित है, सही ढंग से रूट किया गया है, और क्षति या खराब कनेक्शन का कोई संकेत नहीं दिखाता है जो सामान्य उपयोग के तहत विफलता उत्पन्न करेगा।
यह एक भौतिक निरीक्षण है, कार्यात्मक परीक्षण नहीं है, लेकिन यह फ़ील्ड विफलताओं के लिए सबसे पूर्वानुमानित जांचों में से एक है जो स्थापना के कुछ सप्ताह बाद सामने आती है।
निरीक्षण कैसे करें:
किसी भी दृश्यमान किंक, सिलवटों या तनाव एकाग्रता के क्षेत्रों के लिए अच्छी रोशनी के तहत फ्लेक्स केबल रिबन की जांच करें। एक उचित रूप से निर्मित फ्लेक्स केबल को सपाट रखना चाहिए और तेज मोड़ के बिना रूट करना चाहिए। कोई भी बिंदु जहां केबल मुड़ा हुआ है या तंग कोण पर मुड़ा हुआ है, एक तनाव विफलता है जो बार-बार दैनिक डिवाइस आंदोलन के तहत खराब हो जाएगी।
मुड़े हुए, गायब या दूषित पिनों के लिए केबल सिरे पर कनेक्टर का निरीक्षण करें। एकल मुड़े हुए पिन वाला एक कनेक्टर परीक्षण में बैठ सकता है और एक कार्यात्मक कनेक्शन स्थापित कर सकता है, लेकिन वास्तविक उपयोग में कंपन और तापमान चक्र के तहत रुक-रुक कर विफलताएं उत्पन्न करेगा।
टच स्क्रीन परीक्षणों को स्पर्श बिंदुओं को देखना चाहिए और मृत स्थानों को मैप करना चाहिए - प्रतिक्रिया समय माप को भूत का पता लगाना चाहिए और उन मुद्दों का पता लगाना चाहिए जो पैनल विफलता के बजाय फ्लेक्स केबल गिरावट का संकेत दे सकते हैं। कई लक्षण जो डिस्प्ले विफलताओं के रूप में प्रकट होते हैं - रुक-रुक कर स्पर्श प्रतिक्रिया, डिस्प्ले का टिमटिमाना, कम चमक वाले क्षेत्र - वास्तव में डिस्प्ले के माध्यम से प्रदर्शित होने वाली फ्लेक्स केबल विफलताएं हैं।
क्या स्वीकार्य है:
फ्लेक्स केबल रिबन पर कोई किंक, सिलवट या तनाव बिंदु नहीं। सभी कनेक्टर पिन बरकरार, साफ़ और ठीक से संरेखित हैं। संपर्क सतहों पर कोई दृश्य संदूषण नहीं।
जाँच 7: चमक सीमा और अधिकतम चमक
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
क्या डिस्प्ले अधिकतम सेटिंग पर पर्याप्त चमक प्राप्त करता है, और क्या यह न्यूनतम सेटिंग - पर ठीक से मंद हो जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि ब्राइटनेस रेंज के दोनों सिरे सही ढंग से काम कर रहे हैं।
परीक्षण कैसे करें:
डिवाइस को अधिकतम ब्राइटनेस पर सेट करें (मैन्युअल रूप से, सेटिंग्स > एक्सेसिबिलिटी > डिस्प्ले एकोमोडेशन में ऑटो ब्राइटनेस अक्षम होने पर)। पूर्ण सफेद स्क्रीन प्रदर्शित करें और अच्छी रोशनी वाले वातावरण में दृश्यता का आकलन करें। स्क्रीन को बाहर अप्रत्यक्ष सूर्य के प्रकाश में स्पष्ट रूप से पढ़ने योग्य होना चाहिए।
न्यूनतम चमक पर, स्क्रीन को असुविधाजनक रूप से उज्ज्वल किए बिना अंधेरे कमरे में आराम से पढ़ने योग्य होना चाहिए - रेंज के निचले सिरे का परीक्षण ड्राइवर सर्किट विफलताओं को पकड़ता है जो कभी-कभी उचित डिमिंग को रोकता है।
संदर्भ बेंचमार्क:
- इनसेल एलसीडी (आईफोन 11 और इससे पहले): न्यूनतम स्वीकार्य अधिकतम चमक लगभग 400 निट्स
- हार्ड OLED (वर्तमान के माध्यम से iPhone X): मानक चमक पर न्यूनतम स्वीकार्य लगभग 500 निट्स
- सॉफ्ट OLED (iPhone 12 और नया): मानक चमक पर न्यूनतम स्वीकार्य लगभग 600 निट्स
35 डिग्री से ऊपर उच्च तापमान की स्थिति के कारण OLED स्क्रीन क्वांटम डॉट दक्षता कम हो जाती है, ΔE मान संभावित रूप से 15% तक बढ़ जाता है - निरंतर उच्च चमक संचालन के लिए मजबूर शीतलन आवश्यक होता है। इस तापमान संवेदनशीलता का मतलब है कि अधिकतम चमक परीक्षण स्क्रीन के सामान्य तापमान पर कम से कम 5 मिनट तक संचालित होने के बाद आयोजित किया जाना चाहिए, न कि ठंड से बिजली चालू करने के तुरंत बाद।
जाँच 8: किनारा और लेमिनेशन गुणवत्ता (ओएलईडी मॉडल)
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
OLED स्क्रीन पर - विशेष रूप से iPhone 14 Pro और 15 Pro Max जैसे घुमावदार मॉडलों के लिए - क्या कांच की सतह और OLED पैनल के बीच लेमिनेशन पूर्ण और एक समान है, जिसमें कोई वायु अंतराल, एज लिफ्टिंग या आंशिक डेलैमिनेशन नहीं है जो समय के साथ खराब हो जाएगा।
परीक्षण कैसे करें:
स्क्रीन की सतह पर कम कोण पर रखे गए चमकदार दिशात्मक प्रकाश (एक छोटी टॉर्च अच्छी तरह से काम करती है) के तहत इकट्ठे स्क्रीन के सभी चार किनारों का निरीक्षण करें। कोई भी ऐसा क्षेत्र जहां प्रकाश केंद्र की तुलना में किनारे पर अलग तरह से अपवर्तित होता है, लेमिनेशन में हवा के अंतराल को इंगित करता है - ग्लास और पैनल के बीच एक बुलबुला जिसे असेंबली के दौरान ठीक से दबाया नहीं गया था।
घुमावदार मॉडल पर (आईफोन 14 प्रो, 15 प्रो मैक्स), विशेष रूप से किनारे के वक्रों का निरीक्षण करें। वक्रता एक उच्चतर तनाव बंधन क्षेत्र बनाती है जिसे सही ढंग से सील करने के लिए सही चिपकने वाले फॉर्मूलेशन और नियंत्रित बॉन्डिंग दबाव दोनों की आवश्यकता होती है। घुमावदार डिस्प्ले असेंबलियों में पैनल से लेकर - तक ग्लास चिपकने वाली गुणवत्ता के लिए विशिष्ट चिपकने वाले फॉर्मूलेशन और बॉन्डिंग प्रक्रिया नियंत्रण की आवश्यकता होती है, जिसे सभी आफ्टरमार्केट निर्माता लगातार हासिल नहीं कर पाते हैं।
क्या स्वीकार्य है:
लेमिनेटेड किनारे के किसी भी बिंदु पर कोई दृश्य वायु अंतराल, बुलबुले या अपवर्तक असंतोष नहीं है। घुमावदार खंडों पर कोई बढ़त दिखाई नहीं देती। किसी भी दृश्यमान लेमिनेशन दोष के परिणामस्वरूप अस्वीकृति होनी चाहिए - ये दोष सामान्य दैनिक उपयोग के तहत स्थिर होने के बजाय और खराब हो जाते हैं।
जाँच 9: फ़्रेम संरेखण और भौतिक असेंबली अखंडता
आप किसके लिए परीक्षण कर रहे हैं:
क्या डिस्प्ले असेंबली की भौतिक संरचना - फ्रेम, बेज़ल, माउंटिंग पॉइंट - ठीक से संरेखित है और डिवाइस चेसिस में बिना अंतराल, गलत संरेखण या तनाव के सही ढंग से बैठेगी जो दीर्घकालिक संरचनात्मक अखंडता को प्रभावित करेगी।
निरीक्षण कैसे करें:
इंस्टालेशन से पहले, जांच लें कि डिस्प्ले फ्रेम समतल सतह पर सपाट है और उसमें कोई विकृति दिखाई नहीं दे रही है। एक फ्रेम जो हिलाता है या एक दृश्यमान धनुष दिखाता है उसे अनुचित तरीके से संग्रहीत किया गया है या अपर्याप्त फ्रेम सामग्री के साथ निर्मित किया गया है - यह स्थापना के बाद चेसिस के खिलाफ दबाव बिंदु बनाएगा।
माउंटिंग पॉइंट और चिपकने वाले टैब की जांच करें: वे बरकरार होने चाहिए, ठीक से स्थित होने चाहिए, और अनुचित पैकेजिंग से पहले से संपीड़ित नहीं होने चाहिए।
आयामी शुद्धता के लिए फेस आईडी सेंसर असेंबली (आईफोन एक्स और नए) और डायनामिक आइलैंड कटआउट (आईफोन 14 प्रो और नए) के लिए डिस्प्ले कटआउट का निरीक्षण करें। आफ्टरमार्केट स्क्रीन पर, कटआउट आयाम कभी-कभी ओईएम स्पेक - से भिन्न होते हैं जो इंस्टॉलेशन को रोकने के लिए पर्याप्त नहीं हैं, लेकिन सेंसर मॉड्यूल के आसपास दृश्यमान अंतराल बनाने के लिए पर्याप्त हैं जिन्हें ग्राहक नोटिस करते हैं।
थोक और मरम्मत कार्यों के लिए इकाइयों में स्थिरता व्यक्तिगत पूर्णता से अधिक मायने रखती है - एक स्क्रीन जो तकनीकी रूप से कार्यात्मक है लेकिन एक ही बैच में अन्य इकाइयों की तुलना में दृश्यमान असेंबली असंगतता दिखाती है, ग्राहक धारणा समस्याएं पैदा करती है जो पूरी तरह कार्यात्मक परीक्षण पकड़ में नहीं आती है।
भाग 2: त्वरित-संदर्भ आने वाली निरीक्षण तालिका
यह तालिका सभी नौ जांचों, विफलता कैसी दिखती है, और प्रत्येक के लिए अनुशंसित कार्रवाई का सारांश प्रस्तुत करती है।
| जाँच करना | परिक्षण विधि | सामान्य विफलता | विफलता पर कार्रवाई |
|---|---|---|---|
| 1. मृत/अटक गए पिक्सेल | ठोस रंग साइकिलिंग (5 रंग) | काले बिंदु या स्थिर-रंग बिंदु | आपूर्तिकर्ता के लिए इकाई, दस्तावेज़ को अस्वीकार करें |
| 2. बैकलाइट एकरूपता | अंधेरे कमरे में सफेद स्क्रीन (केवल एलसीडी) | चमकदार किनारे वाले पैच, टॉर्च प्रभाव | Reject batch if >5% इकाइयाँ प्रभावित |
| 3. रंग तापमान | अगल-बगल बनाम संदर्भ | दृश्यमान गर्म/ठंडा शिफ्ट बनाम ओईएम | अंशांकन डेटा का अनुरोध करें; आपूर्तिकर्ता के साथ उठाएँ |
| 4. OLED ल्यूमिनेंस (मुरा) | 15-30 डिग्री देखने के कोण पर मध्य -ग्रे | दृश्यमान पैच या रंग क्षेत्र | अस्वीकार बैच - मुरा यादृच्छिक नहीं है |
| 5. प्रतिक्रिया स्पर्श करें | पूर्ण-सतह रेखांकन + मल्टीटच | मृत कोने, भूत स्पर्श | इकाई को अस्वीकार करें; फ्लेक्स केबल सीटिंग की जाँच करें |
| 6. फ्लेक्स केबल | भौतिक दृश्य निरीक्षण | किंक, मुड़े हुए पिन, संदूषण | इकाई को अस्वीकार करें; आपूर्तिकर्ता रुझान ट्रैकिंग के लिए नोट |
| 7. चमक रेंज | सफेद स्क्रीन पर अधिकतम/न्यूनतम चमक | उप-विशिष्ट अधिकतम, कोई डिमिंग नहीं | इकाई को अस्वीकार करें; ड्राइवर सर्किट की जाँच करें |
| 8. एज लेमिनेशन | किनारों के साथ कम {{0}कोण वाली टॉर्च | वायु अंतराल, किनारा उठाना | रिजेक्ट यूनिट - लेमिनेशन दोष और खराब हो जाते हैं |
| 9. फ़्रेम संरेखण | सपाट सतह की जाँच, कटआउट निरीक्षण | विकृत फ्रेम, बड़े आकार का कटआउट | इकाई को अस्वीकार करें; पैकेजिंग समीक्षा के लिए ध्वज |
भाग 3: निरीक्षण को जवाबदेही में बदलना अपने आपूर्तिकर्ता के साथ इस ढांचे का उपयोग कैसे करें
इस ढाँचे का मूल्य केवल निरीक्षण में ही नहीं है - बल्कि यह उस डेटा में भी है जो यह आपूर्तिकर्ता वार्तालापों के लिए उत्पन्न करता है। यहां बताया गया है कि इसे परिचालनात्मक रूप से कैसे उपयोग किया जाए।
दोष दरों को बैच के अनुसार ट्रैक करें, ऑर्डर के अनुसार नहीं
हर बार जब आप इनकमिंग निरीक्षण चलाते हैं, तो बैच स्तर पर परिणाम लॉग करें: कितनी इकाइयों का निरीक्षण किया गया, कितनी विफल रहीं, कौन सी जांच में वे विफल रहीं, और दोष कैसा दिखता था (फोटो जहां संभव हो)। समय के साथ, यह आपूर्तिकर्ता प्रबंधन में सबसे मूल्यवान मीट्रिक उत्पन्न करता है:आपूर्तिकर्ता के बताए गए विनिर्देश की तुलना में बैच {{0}विशिष्ट दोष दरें।
एक आपूर्तिकर्ता जो कहता है कि "हमारी दोष दर 0.6% है" को ऐसे बैच का उत्पादन करना चाहिए जहां आपका आने वाला निरीक्षण उस आंकड़े के करीब कुछ पुष्टि करता है। एक आपूर्तिकर्ता जिसकी बताई गई दर 0.6% है लेकिन जिसके बैच आपके आने वाले निरीक्षण के 2-3% में लगातार विफल रहते हैं, वह अपनी गुणवत्ता - को गलत तरीके से प्रस्तुत कर रहा है और आपका निरीक्षण डेटा इसका प्रमाण है।
अपने निरीक्षण डेटा को अपने आपूर्तिकर्ता के साथ साझा करें
कई थोक रिश्ते कभी भी पारदर्शिता के इस स्तर तक नहीं पहुंचते हैं, और यह एक गलती है। एक आपूर्तिकर्ता जो एक ग्राहक से व्यवस्थित आने वाली निरीक्षण रिपोर्ट प्राप्त करता है - भले ही उन रिपोर्टों में कभी-कभी बैच समस्याएं शामिल हों - एक आपूर्तिकर्ता है जो विशिष्ट उत्पादन मापदंडों पर समस्याओं का पता लगा सकता है और उन्हें ठीक कर सकता है। एक आपूर्तिकर्ता जो केवल "गुणवत्ता खराब थी" सुनता है, उसके पास कार्रवाई योग्य कोई जानकारी नहीं होती है।
हम सक्रिय रूप से अपने थोक ग्राहकों से आने वाली निरीक्षण प्रतिक्रिया का अनुरोध करते हैं। जब एक वितरक का आने वाला निरीक्षण iPhone 13 सॉफ्ट OLED के एक विशिष्ट बैच पर एक मुरा क्लस्टर की पहचान करता है, तो वह उत्पादन चलाने की तारीख और एक विशिष्ट उत्पादन लाइन पर वापस मैप करता है जिसकी हम जांच कर सकते हैं। वह फीडबैक लूप इस प्रकार है कि 2021 के बाद से हमारी दोष दर साल दर साल कम होती गई है।
ग्रेड दावों का मूल्यांकन करने के लिए निरीक्षण परिणामों का उपयोग करें
यह सत्यापित करने का सबसे सीधा तरीका है कि आपूर्तिकर्ता का "ग्रेड ए सॉफ्ट ओएलईडी" वास्तव में वही है जो वे दावा करते हैं, ऊपर दिए गए रंग तापमान और ल्यूमिनेन्स एकरूपता जांच का उपयोग करके OEM संदर्भ पैनलों के खिलाफ इसका निरीक्षण करना है। अपने ग्रेड दावों में आश्वस्त आपूर्तिकर्ता को आपके स्वतंत्र आने वाले निरीक्षण का समर्थन करने के लिए अपना स्वयं का क्यूसी निरीक्षण डेटा - स्पेक्ट्रोफोटोमीटर रीडिंग, एओआई पास दरें, बैच नमूना परिणाम - प्रदान करने के लिए तैयार होना चाहिए।
विनिर्माण चरण में स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (एओआई) बैचों में एकरूपता के लिए - कुंजी भेजने से पहले मुरा, मृत पिक्सेल और गामा विसंगतियों को पकड़ता है। यह एक महत्वपूर्ण क्षमता है जो गंभीर उत्पादन क्यूसी चलाने वाले निर्माताओं को शिपमेंट से पहले केवल कार्यात्मक परीक्षण लागू करने वाले निर्माताओं से अलग करती है।
भाग 4: आपके ऑपरेशन के लिए फ़ोन स्क्रीन थोक गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया का निर्माण
मध्यम मात्रा में (प्रति माह 30-80 मरम्मत) करने वाली मरम्मत की दुकानों के लिए, प्रत्येक आने वाली इकाई पर पूर्ण 9-बिंदु निरीक्षण संभवतः व्यावहारिक से अधिक समय का निवेश है। यहां ऑर्डर आकार और आपूर्तिकर्ता इतिहास के आधार पर एक स्तरीय दृष्टिकोण दिया गया है।
टियर 1: नया आपूर्तिकर्ता, पहले 3 ऑर्डर - 100% इकाइयों पर पूर्ण 9-बिंदु निरीक्षण
जब आप एक नया आपूर्ति संबंध स्थापित कर रहे हों, तो हर चीज़ का निरीक्षण करें। अग्रिम समय निवेश उपलब्ध गुणवत्ता बीमा का सबसे सस्ता रूप है। 50-यूनिट के पहले ऑर्डर को इस ढांचे का उपयोग करके पूरी तरह से निरीक्षण करने के लिए एक अनुभवी तकनीशियन को 2-3 घंटे लगने चाहिए। उन 3 घंटों से आपके द्वारा एकत्र किया गया डेटा आपको किसी भी बिक्री वार्तालाप की तुलना में उस आपूर्तिकर्ता की वास्तविक गुणवत्ता के बारे में अधिक बताएगा।
टियर 2: स्थापित आपूर्तिकर्ता, लगातार ट्रैक रिकॉर्ड - 20% पर बैच नमूनाकरण
एक बार जब आपके पास लगातार आने वाले निरीक्षण डेटा के 3-6 ऑर्डर होते हैं जो आपूर्तिकर्ता को उनके बताए गए दोष दर पर या उससे नीचे दिखाते हैं, तो आप नमूनाकरण पर स्विच कर सकते हैं: सभी 9 जांचों का उपयोग करके प्रत्येक बैच का 20% (बैच आकार की परवाह किए बिना न्यूनतम 10 इकाइयां) का निरीक्षण करें। परिणाम लॉग करें. कोई भी बैच, आपूर्तिकर्ता की बताई गई विशिष्टता से 2 गुना से अधिक दोष दर दिखाता है, उस बैच के पूर्ण निरीक्षण में वृद्धि को ट्रिगर करता है।
टियर 3: दीर्घकालिक साझेदार आपूर्तिकर्ता, दस्तावेजी प्रदर्शन - इनकमिंग स्पॉट चेक 10% पर
12+ महीनों के लगातार प्रदर्शन डेटा वाले आपूर्तिकर्ताओं के लिए, नमूने पर पूरे 9{4}}बिंदु निरीक्षण के साथ 10% पर स्पॉट जांच उचित है। लॉगिंग अनुशासन बनाए रखें - जिस क्षण स्पॉट चेक से कुछ अप्रत्याशित पता चलता है, वह क्षण होता है जब आप किसी भी स्क्रीन के इंस्टॉलेशन से पहले पूर्ण निरीक्षण के लिए आगे बढ़ते हैं।
वह नियम जिसे स्तर की परवाह किए बिना नहीं तोड़ा जाना चाहिए:
कम से कम किसी नमूने का आने वाला निरीक्षण पूरा होने से पहले कभी भी बैच स्थापित न करें। दोषपूर्ण स्क्रीन से एक ग्राहक कॉलबैक की लागत - श्रम, प्रतिस्थापन भागों, ग्राहक की कमी - हर बार 50-यूनिट बैच पर 30 मिनट के निरीक्षण समय की लागत से अधिक होती है।
भाग 5: पांच साल की गुणवत्ता वाला परिदृश्य - जहां यह कठिन और अधिक महत्वपूर्ण हो जाता है
रुझान 1: प्रत्येक iPhone पीढ़ी के साथ OLED जटिलता बढ़ती जा रही है।
प्रोमोशन 120Hz (आईफोन 14 प्रो और नया) और सिरेमिक शील्ड 3 (आईफोन 16 सीरीज) विनिर्माण जटिलता में वृद्धि का प्रतिनिधित्व करते हैं जो आफ्टरमार्केट डिस्प्ले असेंबली के लिए सहनशीलता विंडो को संपीड़ित करते हैं। जैसे-जैसे बेसलाइन डिस्प्ले विनिर्देश आगे बढ़ता है, पर्याप्त विनिर्माण प्रक्रिया अनुशासन और आफ्टरमार्केट उत्पादन में अपर्याप्त विनिर्माण प्रक्रिया अनुशासन के बीच अंतर बढ़ता जाता है। निरीक्षण ढाँचे जो iPhone 12 OLED के लिए पर्याप्त थे, iPhone 16 Pro Max डिस्प्ले असेंबली के लिए पर्याप्त नहीं हैं।
प्रवृत्ति 2: प्रदर्शन गुणवत्ता के बारे में उपभोक्ता जागरूकता अधिकांश आपूर्तिकर्ताओं की अपेक्षा अधिक तेजी से बढ़ रही है।
पैनल - से {{1} तक ग्लास चिपकने वाली गुणवत्ता ड्राइवर आईसी विनिर्देशों की तुलना में स्पर्श संवेदनशीलता को अधिक प्रभावित करती है - विशेष रूप से स्क्रीन प्रतिस्थापन के बाद। यह श्रेणी कम रिपोर्ट की गई है लेकिन महत्वपूर्ण है। वही YouTube रिपेयर चैनल और राइट{5}से लेकर {{6}रिपेयर समुदाय, जो उपभोक्ताओं को आफ्टरमार्केट पार्ट्स के बारे में जागरूकता बढ़ा रहे हैं, वे इस बारे में भी जागरूकता बढ़ा रहे हैं कि कौन सी गुणवत्ता कैसी दिखती है - और क्या नहीं। 2023 की तुलना में 2026 में ग्राहकों को यह जानने की अधिक संभावना है कि मुरा क्या है। बाजार की गुणवत्ता सहनशीलता कम हो रही है।
रुझान 3: पार्ट पेयरिंग सॉफ़्टवेयर प्रतिबंध गुणवत्ता निरीक्षण को अधिक महत्वपूर्ण बनाते हैं, कम नहीं।
चूँकि Apple का घटक क्रमबद्धता आफ्टरमार्केट डिस्प्ले के कुछ कार्यों को प्रतिबंधित करता है, इसलिए डिस्प्ले की हार्डवेयर गुणवत्ता प्राथमिक विभेदक बन जाती है - क्योंकि सॉफ़्टवेयर स्तर की कार्यक्षमता (ट्रू टोन, स्वचालित चमक) स्क्रीन की गुणवत्ता की परवाह किए बिना प्रतिबंधित हो सकती है। एक दुकान जो दृष्टिहीन रूप से ख़राब स्क्रीन स्थापित करती है और ट्रू टोन खो देती है, उसके लिए ग्राहक से बातचीत करना बहुत कठिन होता है। एक दुकान जो एक दृष्टि से परिपूर्ण स्क्रीन स्थापित करती है और ट्रू टोन प्रतिबंध के बारे में एक ईमानदार बातचीत करती है, एक प्रबंधनीय है।
प्रवृत्ति 4: बाज़ार और प्लेटफ़ॉर्म गुणवत्ता जवाबदेही कड़ी हो रही है।
नवीकरण कार्यों की आपूर्ति करने वाले वितरकों के लिए - एक बढ़ता हुआ ग्राहक वर्ग - अमेज़ॅन नवीनीकृत ओडीआर आवश्यकताएं और ईबे "वर्णित आइटम" मेट्रिक्स का मतलब है कि प्रदर्शन गुणवत्ता विफलताओं के कारण {{2}स्तर के परिणाम होते हैं, न कि केवल प्रति यूनिट लागत के परिणाम। जैसे-जैसे यह ग्राहक वर्ग बढ़ता है, थोक आपूर्तिकर्ता जो व्यवस्थित गुणवत्ता निरीक्षण डेटा प्रदर्शित कर सकते हैं वे उन लोगों की तुलना में पसंदीदा आपूर्ति भागीदार बन जाते हैं जो ऐसा नहीं कर सकते।
प्रवृत्ति 5: आईएसओ गुणवत्ता प्रबंधन मानक एक आधारभूत अपेक्षा बनते जा रहे हैं।
ISO 9001 गुणवत्ता प्रबंधन प्रमाणन और OLED/LCD डिस्प्ले गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाएं थोक इलेक्ट्रॉनिक्स पार्ट्स आपूर्तिकर्ताओं के लिए वैकल्पिक क्रेडेंशियल नहीं बल्कि अपेक्षित आवश्यकताएं बनती जा रही हैं। विशेष रूप से यूरोपीय संघ के बाजारों में थोक खरीदार आपूर्तिकर्ता योग्यता प्रक्रियाओं में एक मानक आवश्यकता के रूप में गुणवत्ता प्रमाणन दस्तावेज़ को शामिल करना शुरू कर रहे हैं, जो मरम्मत के अधिकार ढांचे के तहत व्यापक यूरोपीय संघ आपूर्ति श्रृंखला पारदर्शिता अपेक्षाओं के अनुरूप है।
अभी अपने आपूर्तिकर्ता से क्या पूछें?
अगले बैच के शिपमेंट से पहले, अपने वर्तमान iPhone स्क्रीन आपूर्तिकर्ता को ये पाँच प्रश्न भेजें:
1. आप किस एओआई उपकरण का उपयोग करते हैं, और यह किन दोष श्रेणियों की जांच करता है?
एक गंभीर निर्माता स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण चलाता है जो मृत पिक्सेल, मुरा क्लस्टर और गामा विसंगतियों को पकड़ता है। एओआई के बिना एक आपूर्तिकर्ता केवल मानव दृश्य निरीक्षण पर भरोसा कर रहा है - कुछ दोषों के लिए पर्याप्त है, पैनल स्तर पर ल्यूमिनेंस एकरूपता के लिए अपर्याप्त है।
2. आपकी स्पेक्ट्रोफोटोमीटर अंशांकन प्रक्रिया क्या है, और बैच स्वीकृति के लिए आप किस ΔE थ्रेशोल्ड का उपयोग करते हैं?
रंग {{0}सटीक डिस्प्ले असेंबली का दावा करने वाले किसी भी आपूर्तिकर्ता को एक विशिष्ट ΔE नंबर के साथ इसका उत्तर देने में सक्षम होना चाहिए और उनके द्वारा उपयोग किए जाने वाले माप उपकरण का वर्णन करना चाहिए।
3. क्या आप मेरे मॉडलों के लिए पिछले तीन उत्पादन बैचों से एओआई अस्वीकृति डेटा साझा कर सकते हैं?
शिपमेंट से पहले अस्वीकृति दर फ़ैक्टरी साइड डेटा है जिसके विरुद्ध आपकी आने वाली निरीक्षण दर को मान्य किया जाना चाहिए। यदि कोई फ़ैक्टरी कहती है कि 0.3% पैनल शिपिंग से पहले अस्वीकार कर दिए गए हैं और आपके आने वाले निरीक्षण में 2.5% ख़राब पाए जाते हैं, तो या तो उनका एओआई काम नहीं कर रहा है या उनकी नमूना पद्धति प्रतिनिधि नहीं है।
4. आप विशेष रूप से भूत स्पर्श की संभावना वाले मॉडलों के लिए फ्लेक्स केबल गुणवत्ता - का परीक्षण और सत्यापन कैसे करते हैं?
फ्लेक्स केबल क्षरण से जुड़ा भूत स्पर्श सबसे आम क्षेत्र विफलता है जिसके बारे में हमसे पूछा गया है। इस प्रश्न का गंभीर उत्तर देने वाले एक आपूर्तिकर्ता ने इसके बारे में सोचा है। एक आपूर्तिकर्ता जिसका उत्तर है "हम शिपिंग से पहले सभी स्क्रीन का परीक्षण करते हैं" ने ऐसा नहीं किया है।
5. आपका बैच स्तर ट्रैसेबिलिटी क्या है? यदि मुझे अगले महीने किसी बैच में गुणवत्ता संबंधी कोई समस्या मिलती है, तो क्या आप इसे किसी विशिष्ट उत्पादन संचालन से जोड़ सकते हैं?
ISO 9001 अनुपालन के लिए बैच स्तर की ट्रैसेबिलिटी की आवश्यकता होती है। वास्तविक ISO 9001 कार्यान्वयन वाला एक कारखाना विशिष्टताओं के साथ इसका उत्तर हां में दे सकता है।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों
OLED स्क्रीन के लिए 9-पॉइंट फ्रेमवर्क में सबसे महत्वपूर्ण परीक्षण क्या है?
मुरा डिटेक्शन टेस्ट (चेक 4) 15-30 डिग्री व्यूइंग एंगल पर मध्य - ग्रे बैकग्राउंड। यह वह परीक्षण है जिसे आम तौर पर बुनियादी आने वाले निरीक्षण में छोड़ दिया जाता है और यह गुणवत्ता के मुद्दों को पकड़ने की सबसे अधिक संभावना है जो ग्राहकों की शिकायतें पैदा करता है। मृत पिक्सेल स्पष्ट हैं; मुरा वह विफलता है जो इस विशिष्ट परीक्षण के बिना हाथ से निकल जाती है।
मुझे कैसे पता चलेगा कि मेरा आपूर्तिकर्ता वास्तव में उत्पादन स्तर पर एओआई चला रहा है?
एओआई अस्वीकृति रिपोर्ट - डेटा देखने के लिए कहें, जिसमें दिखाया गया हो कि शिपिंग से पहले कितने पैनल अस्वीकार कर दिए गए थे और क्यों। AOI चलाने वाली फ़ैक्टरी इस डेटा को स्वचालित रूप से उत्पन्न करती है। जो नहीं है वह इसे उत्पन्न नहीं कर सकता।
क्या उच्च ग्रेड (सॉफ्ट ओएलईडी बनाम हार्ड ओएलईडी) का स्वचालित रूप से आने वाले निरीक्षण में कम विफलताओं का मतलब है?
उच्च ग्रेड उत्पादन में कड़ी विनिर्माण सहनशीलता को निर्दिष्ट करता है, जो दोष की संभावना को कम करता है - लेकिन इसे समाप्त नहीं करता है। ग्रेड की परवाह किए बिना आने वाला निरीक्षण अभी भी आवश्यक है। उच्च ग्रेड का लाभ यह है कि आपके आने वाले निरीक्षण में कम दोष दर की पुष्टि होनी चाहिए, न कि आने वाले निरीक्षण अनावश्यक हो जाते हैं।
मुझे नए आपूर्तिकर्ता के पहले बैच से कितनी इकाइयों का निरीक्षण करना चाहिए?
आकार की परवाह किए बिना, पहले बैच का 100%। 50-यूनिट के पहले बैच के लिए समय निवेश 2-3 घंटे है। यह आपूर्तिकर्ता की वास्तविक गुणवत्ता - बनाम उनकी दावा की गई गुणवत्ता के बारे में जो जानकारी प्रदान करता है - उसे किसी अन्य तरीके से प्राप्त नहीं किया जा सकता है।
क्या मैं आने वाली iPhone स्क्रीन निरीक्षण के लिए स्वचालित परीक्षण उपकरण का उपयोग कर सकता हूँ?
आंशिक रूप से। स्वचालित परीक्षण जिग्स वॉल्यूम पर स्पर्श प्रतिक्रिया मैपिंग और बुनियादी डिस्प्ले फ़ंक्शन परीक्षण को कुशलतापूर्वक संभाल सकते हैं। वे मुरा डिटेक्शन टेस्ट (जिसके लिए नियंत्रित कोण पर मानव दृश्य निरीक्षण की आवश्यकता होती है), फ्लेक्स केबल भौतिक निरीक्षण (जिसके लिए दृश्य परीक्षण की आवश्यकता होती है), या रंग तापमान तुलना (जिसके लिए एक संदर्भ पैनल की आवश्यकता होती है) को दोहरा नहीं सकते हैं। 9-बिंदु ढांचा स्वचालित और मानव निरीक्षण को उचित रूप से जोड़ता है।
